Terreal est très attaché au respect de l’environnement, c’est pourquoi un soin tout particulier est apporté tout au long du processus de fabrication.
Ici l’exemple de l’usine des Mureaux:
1- Extraction des matières premières
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Deux types de terre sont utilisées aux Mureaux pour la fabrication de nos tuiles. La première provient de la carrière du Chapet située à quelques kilomètres du site. A ces deux types d’argile est ensuite ajouté un dégraissant. La sélection des argiles est un point crucial, elles sont choisies en fonction de leurs caractéristiques plastiques et minéralogiques et vont être la garantie du niveau de qualité du produit. |
2- Préparation des Terres
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L’argile est émiettée et mélangée au sable (à hauteur de 70% d’argile pour 30% de sable). Le mélange ainsi obtenu subit des broyages successifs permettant d’obtenir une granulométrie optimale. Après cette préparation, le mélange est stocké dans des caves à terre (le site des Mureaux compte 3 caves de 1500 tonnes chacune). Il y est soigneusement déposé en couches et y repose pendant une semaine avant d’être acheminé vers l’étape suivante : le façonnage. |
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3- Façonnage et Estampage
Récupéré dans la cave, le mélange est dirigé vers la zone de fabrication. Le taux d’humidité y sera, si nécessaire, corrigé.
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La terre ainsi malaxée et humidifiée passe alors dans une mouleuse et en sort au travers d’une filière pour former un ruban. Celui-ci est découpé en galettes puis coloré par engobage poudre. Après estampage en moules fermés, une exclusivité Terreal, les galettes seront ensuite déposées sur leurs supports de cuisson et dirigées vers le poste de séchage. |
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4 – Séchage Les produits fraîchement pressés sont empilés sur des wagons puis acheminés jusqu’au four qui se décompose en 2 parties : une partie séchage, une partie cuisson. Le séchage permettra de réduire le taux d’humidité à moins de 1%, il durera 15 à 20 heures pendant lesquelles la température s’élèvera jusqu’à 150° C. Cette étape est primordiale car elle va permettre de réduire l’humidité résiduelle du produit. Elle s’accompagnera également d’une diminution homogène de la taille de la tuile, appelée retrait de séchage. |
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5 – Cuisson
La cuisson se fait dans la continuité du séchage (le produit sec n’est donc jamais visible).
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Elle se décompose en 3 phases distinctes : • l’échauffement progressif du produit • le maintien à une température maximale de l’ordre de 1100°c • le lent refroidissement du produit. |
Le cycle de cuisson est totalement informatisé et reste sous surveillance permanente. Cela permet de garantir une cuisson parfaitement uniforme qui permettra au produit d’acquérir les qualités physiques recherchées.
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6 – Palettisation Après la sortie du four, les supports de cuisson sont dépilés et les produits passent alors un à un dans une cabine de tri où ils vont être inspectés par un trieur. Ils sont empilés, assemblés en paquets, mis en palette qui sera elle même houssée. Les palettes ainsi constituées sont ensuite trempées dans un bain permettant de neutraliser l’expansion des éventuels résidus de chaux. Les palettes sont enfin entreposées sur le site de l’usine puis acheminées vers leur lieu d’utilisation. |
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7 – Contrôle qualité
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Les produits sont contrôlés tout au long du processus de fabrication permettant un suivi parfait des productions. Le laboratoire de contrôle prélève plusieurs échantillons de matières premières en cours de fabrication, ainsi que des produits finis afin d’en vérifier les qualités physiques (planéité, couleur, régularité dimensionnelle, etc…) et structurelles (résistance mécanique, perméabilité, résistance au gel, etc…). La conformité aux exigences de la norme NF EN 1304 ainsi qu’à celles de la marque NF et du marquage CE garantit la qualité de nos produits. |